Por Arturo Alba García, Director de Ingeniería Civil Industrial, Facultad de Ingeniería y Ciencias UAI y Socio Fundador de AKLOE
La disrupción es la norma en entornos productivos. Desde minería hasta energía, las organizaciones líderes están integrando observabilidad, resiliencia tecnológica y cultura organizacional para anticiparse a fallas, reducir pérdidas y asegurar continuidad en operaciones críticas.
En las últimas dos décadas, la continuidad operacional ha transitado de ser una preocupación limitada a los equipos de emergencia o de mantenimiento, hacia convertirse en un componente clave de la estrategia organizacional. Hoy, asegurar la continuidad de procesos críticos es tan esencial como innovar, crecer o competir. La pandemia de COVID-19, incendios forestales, interrupciones logísticas globales, ciberataques y fenómenos climáticos extremos han demostrado que la disrupción es la nueva norma. Las organizaciones resilientes no solo sobreviven: prosperan, se adaptan y lideran.
La continuidad operacional se ha convertido en una disciplina estratégica transversal, con implicancias no solo tecnológicas sino también organizacionales, humanas y culturales. En Chile, esta evolución ha significado que empresas productivas y de servicios estén incorporando la continuidad como un atributo clave de valor para clientes, inversionistas y colaboradores. La capacidad de continuar operando, adaptarse rápidamente y aprender en medio de la disrupción es hoy un signo distintivo de liderazgo empresarial.
Observabilidad: clave para la integración entre IT y OT
Un aspecto emergente y crítico en la nueva fábrica digital es la incorporación de principios y prácticas de observabilidad (observability). A diferencia del monitoreo tradicional, la observabilidad permite comprender el estado interno de sistemas complejos mediante el análisis de logs, métricas, trazas y eventos. En entornos donde convergen la Tecnología de la Información (IT) y la Tecnología de Operación (OT), esta capacidad es esencial.
A diferencia del monitoreo tradicional, la observabilidad permite comprender el estado interno de sistemas complejos mediante el análisis de logs, métricas, trazas y eventos. En entornos donde convergen la Tecnología de la Información (IT) y la Tecnología de Operación (OT), esta capacidad es esencial.
La integración progresiva de IT y OT implica que las operaciones industriales ya no son dominios aislados de la infraestructura tecnológica. Las decisiones de negocio dependen de datos generados en terreno, mientras que las plataformas IT requieren comprender dinámicas físicas del proceso operativo. La observabilidad aporta una visibilidad transversal, que no solo facilita el diagnóstico de fallas o cuellos de botella, sino que optimiza la confiabilidad, la eficiencia energética, la seguridad y la trazabilidad en tiempo real.
Un caso destacado es el de Arauco, empresa forestal e industrial chilena, que ha implementado un sistema de observabilidad integrado en sus plantas industriales que combina sensores de condición, trazabilidad de eventos operativos y dashboards unificados en tiempo real. Esto les ha permitido detectar patrones de comportamiento anómalo en maquinaria crítica, evitando fallas con impacto potencial en seguridad y producción.
En el ámbito minero, Codelco ha iniciado la integración de observabilidad como parte de sus centros integrados de operación. Utilizando trazas en tiempo real de procesos, datos de sensores en terreno y métricas de desempeño operacional, ha logrado identificar correlaciones entre eventos de desgaste mecánico y patrones de operación, optimizando ventanas de mantenimiento y reduciendo la detención de equipos clave.
En el sector energético, Colbún ha desarrollado una plataforma de observabilidad sobre su infraestructura OT y sistemas SCADA, que incluye trazabilidad de eventos eléctricos, condiciones ambientales, ciberseguridad industrial y análisis de causa raíz. Esta plataforma les ha permitido automatizar alertas complejas y optimizar la gestión de fallas en tiempo real, especialmente en contextos de alta exigencia climática. Temas de absoluta relevancia dado los recientes eventos que hemos sufrido de blackout del sistema eléctrico nacional y los problemas de recuperación de servicios por parte de todos los actores clave del sistema.
Adoptar frameworks de observabilidad basados en estándares abiertos (como OpenTelemetry), en conjunto con plataformas de gestión centralizada, permite habilitar operaciones autónomas, autoajustables y seguras. Para la continuidad operacional, esto representa un cambio de paradigma: ya no se trata de reaccionar ante una falla, sino de anticiparla, entenderla en contexto y resolverla con mínima intervención humana. Esta es la base de una gestión predictiva y sostenible de la continuidad en entornos productivos digitalizados, interoperables e inteligentes.
Factores que definen la continuidad operacional en sectores productivos y mineros
La continuidad operacional en sectores productivos intensivos como la minería, la energía, la industria forestal o manufacturera depende de una serie de factores que deben ser gestionados de manera integral y sistémica. La continuidad operacional no puede abordarse como un conjunto de soluciones puntuales. Se trata de una arquitectura integrada, con fundamentos técnicos, tecnológicos, humanos y de gobernanza que deben evolucionar con el negocio.
Implementar marcos como el Digital Operations Resilience Testing (DORA) en sectores regulados, o frameworks híbridos de ciberseguridad y resiliencia operativa, es hoy una práctica que diferencia a las organizaciones líderes en confiabilidad y adaptabilidad frente a entornos volátiles.
A continuación, se desarrollan cinco factores clave que sustentan una continuidad operacional efectiva, junto con referencias a estándares internacionales y ejemplos nacionales:
- Confiabilidad de los activos físicos y digitales.
La confiabilidad operativa comienza con una gestión avanzada de activos. Esto incluye mantenimiento predictivo basado en condición (PdM), monitoreo en tiempo real (CBM) y el uso de gemelos digitales para simular el comportamiento futuro de equipos críticos.
La norma ISO 55001 establece el marco de gestión de activos alineado a objetivos de negocio. En minería, el uso de herramientas como SAP Intelligent Asset Management o IBM Maximo permite integrar la operación con la planificación del ciclo de vida de activos.
Por ejemplo, Minera Centinela utiliza modelos predictivos sobre fajas transportadoras para evitar fallas catastróficas, logrando una reducción del 20 % en horas no productivas. - Resiliencia arquitectónica y redundancia operacional.
Los sistemas críticos deben diseñarse con tolerancia a fallas y capacidades de failover automático. Esto implica una arquitectura redundante en energía (grupos electrógenos, UPS industriales), comunicaciones (enlaces satelitales o LTE privados) y sistemas de control (SCADA distribuidos).
El estándar IEC 62443 para seguridad de sistemas industriales y la arquitectura Purdue Model permiten segmentar, aislar y reforzar sistemas OT.
En plantas como ENAP Bio Bio, la duplicidad de rutas críticas de comunicación ha permitido mantener el control operacional incluso ante eventos físicos destructivos. - Gobernanza de datos y capacidades de análisis en tiempo real.
Los datos son el sustento de las decisiones en continuidad operacional. Para que estos sean confiables, deben gestionarse bajo modelos de data governance y calidad de datos (por ejemplo, DAMA-DMBOK y DataOps).
Además, se requieren plataformas de integración (como Azure Synapse, SAP BTP o Snowflake) que combinen datos OT/IT con capacidades de analítica avanzada.
Empresas como Arauco han desarrollado data lakes industriales para consolidar datos de sensores, trazabilidad de procesos y KPIs de sostenibilidad, alimentando dashboards de operación que permiten respuestas en segundos frente a desviaciones críticas. - Capacidad organizacional, cultura y competencias para operar en incertidumbre.
La continuidad también depende de las personas y su capacidad para actuar bajo presión. Esto implica entrenamiento en gestión de crisis, sistemas de continuidad de negocio (como Business Continuity Management), formación en liderazgo adaptativo y procesos de respuesta rápida. En compañías como Codelco se han implementado programas de formación en resiliencia organizacional para jefaturas de planta, transporte y sistemas para eventos extremos y fallas sistémicas. - Integración con proveedores y ecosistemas colaborativos de respaldo.
La continuidad de operación no termina en la empresa. Involucra a toda la cadena de suministro, contratos con terceros, aseguradoras, centros de control logístico, transportistas, etc. En sectores como la minería o el forestal, esto implica diseñar acuerdos de contingencia y planes de continuidad operativa compartida ante eventos climáticos y estados de los nodos logísticos.
Métricas clave para gestionar la continuidad operacional.
Contar con mecanismos de medición permite transformar esta gestión crítica en decisiones oportunas. Algunas de las métricas más utilizadas en sectores como minería, energía y manufactura son los índices de confiabilidad operacional, los tiempos de respuesta a incidentes y la eficiencia global de equipos.
- MTTR (Mean Time to Repair): mide el tiempo promedio que tarda en resolverse un incidente.
- MTBF (Mean Time Between Failures): mide la frecuencia de fallas entre eventos críticos.
- OEE (Overall Equipment Effectiveness): mide la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de los procesos industriales.
Estas métricas se gestionan en línea, integradas a sistemas como SAP, IBM Maximo, entre otros.
- Reducción de pérdidas por eventos críticos: el nuevo estándar de eficiencia.
En sectores industriales complejos, la continuidad ya no es un lujo: es una exigencia.
La implementación de sistemas de continuidad operacional permite reducir los efectos económicos de eventos críticos. Desde fallas en SCADA a desastres naturales, las organizaciones que aplican estrategias de observabilidad y resiliencia tienen una ventaja competitiva.
Plantas como AES Gener, Arauco, Enap, Codelco o Colbún han avanzado en esta línea, integrando sistemas de monitoreo y respuesta con SAP, IBM Maximo, SAP IAM o tecnologías como Snowflake, Azure Synapse, entre otras.
El desafío es escalar esta visión hacia toda la cadena de valor, desde el diseño de plantas y proyectos, hasta los contratos de suministro y operación continua.
Arturo Alba García es Director de Ingeniería Civil Industrial en la Universidad Adolfo Ibáñez. Con más de 30 años de experiencia en los sectores TIC, industrial y minero, lidera proyectos de transformación digital, continuidad operacional y resiliencia organizacional.
